труба б/у , труба бу , труба новосибирск |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| НОВОСТИ КОМПАНИИ |
производство труб Технологический процесс производство труб включает в себя ряд последовательных технологических операций: В производстве горячедеформированных труб большого диаметра используются многогранный литой слиток мартеновского производства, слиток электрошлакового переплава, кованная заготовка. Слитки ( заготовки), поступают на склад заготовок где проходят предварительный визуальный осмотр, происходит удаление прибыльной части слитка. Производится дополнительный контроль микро и макроструктуры слитка. Следующим этапом производства труб является нагрев заготовки в методической печи, в качестве топлива которой используется природный газ. Основные размеры печи: Рабочая длина подины 28,6 м. Ширина подины 4,8 м. Полезная площадь подины 91,5 м. Загрузка заготовки (Размер нагреваемых слитков и гильз - Диаметр 420 - 650 мм. Длина 1100 - 4100 мм) происходит в торцевой части печи. Нагрев заготовки происходит в трехзонной методической печи, с шагающим подом, при температуре от 1150 до 1310 градусов по Цельсию (это значит, что по мере нагрева заготовки, она продвигается по зонам печи с начала нагрева до процесса выгрузки заготовки). Далее заготовка выгружается из печи манипулятором и передаточной тележкой передается к следующей технологической операции. Следующей операцией является зацентровка слитка, которая проводится на пневматическом зацентровщике. Эта стадия необходима для уменьшения разностенности труб и повышения качества изготовляемой гильзы. Далее в соответствии с технологическим процессом производство труб идет прошивка слитка в гильзу, которая осуществляется в прошивном стане поперечно-винтовой прокатки. Техническая характеристика стана поперечно-винтовой прокатки. материал оправки - сталь 30Х3МФ, привод электродвигателя постоянного тока мощностью 2570 квт, диаметр валков - диаметр бочки - 920 - 1045мм, длина бочки - 750 мм. При винтовой прошивке основное движение и формоизменения металла происходит под действием силы трения на контактной поверхности металла с валками. При этом слиток превращается в горячедеформированную гильзу готовую к раскатке на пилигримовом стане продольной прокатки. С прошивного стана труба поступает на пилигримовый стан (который состоит из двух клетей периодической прокатки приводимых в действие от одного двигателя, валки пилигримового стана вращаются в направлении обратном направлению движения заготовки на оправке), где происходит обжатие по диаметру и толщине стенки с приданием стенке и диаметру трубы размера близкого к конечному значению. Раскатка гильзы ведется на оправке (дорне) путем продольной прокатки (гильза находящаяся на оправке проходит через валки пилигримового стана, и, таким образом, внутренний диаметр трубы определяется диаметром оправки, внешний - диаметром валков пилигримового стана. Привод от электродвигателя постоянного тока, мощность 2570 квт, п=35-75 об\мин. U = 700. С маховиком диаметром 9000 мм массой 120т. Краткая характеристика подающего аппарата: Подающий аппарат предназначен для подачи гильзы в валки пильгирстана с одновременным поворотом ее на 90 градусов. Подающий аппарат состоит из следующих основных узлов: станины. каретки с пневмоцилиндром, амортизатором и поворотным (диаметр поршня - 675 мм) устройством. гидроцилиндров для продвижения каретки. дорнодержателя. По технологическому процессу производство труб с пилигримового стана труба поступает в соответствии с технологическим процессом для обрези на дисковую пилу, где происходит отрезка затравочной части трубы и порезка труб на длины соответствующие ГОСТУ или ТУ ( техническому условию) . Техническая характеристика дисковой пилы. Мощность электродвигателя - привода дисковой пилы 95/120 квт. Ход пилы 1050 мм. Диаметр пилы 1745 мм. Толщина диска пилы 8 - 12 мм. Масса диска 216 кг. Далее производство труб труба поступает на калибровочный стан, где происходит калибрование в системе круглых калибров в непрерывном стане продольной прокатки. Прокатка ведется без натяжения, при этом происходит утолщения стенки на 4-16%. Далее труба поступает на шлеппера, где охлаждается естественным путем, без применения дополнительных охлаждающих установок. После охлаждения труба поступает на косовалковую правильную машину, где устраняются механические деформации и кривизна возникшие во время технологического процесса прокатки труб. После выхода трубы из косовалковой машины труба проходит предварительную маркировку и первичный осмотр, на предмет выявления технологических дефектов. Далее происходит вырезка дефектных участков на станке в соответствии с ГОСТом и нанесение фаски на торец трубы. Затем труба проходит неразрушающий контроль и термическую обработку, если это оговорено в заказе. После окончательной проверки трубы происходит ее маркировка и отгрузка на склад. По требованию потребителя труба может быть подвергнута термической обработке. Комплекс технологического оборудования, установленный в цехе №1 на Челябинском трубопрокатном заводе, позволяет осуществить полный технологический контроль над производимой продукцией, и обеспечить гарантию качества труб. По требованию потребителя для предотвращения коррозии наружная поверхность каждой трубы покрывается антикоррозионным лакокрасочным покрытием на время транспортировки. Статья взята с сайта ЧТПЗ www.chtpz.ru
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
